ASBEST, wie wist van het gevaar?

Opslag en 'hijs' in het pakhuis aan de Lijnbaansgracht, de auto's staan op de Marnixstraat.
foto Hans Mulder, collega.

In de jaren zestig van de vorige eeuw werkte in bij een bedrijf dat etalagepoppen maakte. Dat bedrijf 'Decora' genaamd was een 'dochter' van de Fa. Michels, opgezet door Herman Michels en tot het eind van z'n bestaan (ik dacht begin jaren tachtig) hét enige bedrijf waar filmmakers, acteurs en later de tv terecht konden voor kap- en grimeurs werk. Ook Hans van Manen schijnt er als grimeur gewerkt te hebben voordat hij naar het ballet ging.
Ik weet niet waarom ze er aan begonnen, maar de stap naar het maken van etalagepoppen was voor het bedrijf niet zo groot.
Bij het moederbedrijf in de Amsterdamse Huidenkoperstraat was een atelier waar een drietal mannen in klei de figuren modelleerden. Het waren vaklui die wisten van stand, houding en proporties, dat hadden ze geleerd op de Rijks Academie. De rest van wat ze op de Academie geleerd hadden konden ze op dit atelier niet kwijt, want hier maakten ze geen beelden, maar min of meer levensechte figuren. Die figuren moesten glad en makkelijk reproduceerbaar zijn. Als de beeldhouwers hun werk klaar hadden, maakte de 'vormen maker' er gipsen mallen van.
Een etalagepop bestaat soms uit vier maar meestal uit vijf onderdelen. Ten eerste een standbeen incluis onderbuik om de pop te kunnen laten staan en een los speelbeen(want de etaleur moet zo'n mannequin ook een broek aan kunnen trekken). Dan een buste met hoofd en twee losse armen. Alle onderdelen worden d.m.v. bajonet- of sleutelgat-sluiting gekoppeld. Dat mechaniek zat op een rond plaatje dat tijdens het productieproces in de mal geplaatst en vervolgens 'meegeplakt' werd.
In de negatieve gipsen mallen werden de armen, benen en torso met hoofd, gedeeld door boven genoemde koppelplaatjes in gips gegoten. Het positieve resultaat werd dan door 'schuur specialisten' perfect afgewerkt tot de pop die het uiteindelijk moest worden.
Van die gipsen onderdelen werden door weer een andere 'specialist' mallen in polyester gemaakt, de mallen waar wij, in het pakhuis op de Lijnbaansgracht uiteindelijk mee moesten werken.
Zo'n polyester mal bestaat uit ten minste twee delen, twee 'lossende' delen wel te verstaan anders krijg je het eindresultaat er nooit uit.
Het is jammer dat ik nooit foto's heb gemaakt van de ruimte waarin wij moesten werken, daar dacht je toen niet aan. Wie de foto van mij bij de 'hijs' heeft gemaakt weet ik ook niet. Een pakhuis etage is over het algemeen een meter of vijf breed en dertig diep. Er was een voor-, tussen- en achterdeel. Het kleine voorste deel lag aan de gracht, daar stonden/lagen de door ons gemaakte poppendelen klaar om naar beneden gehesen te worden. Het achterste deel, ik denk zo iets van vier bij vijf, was de plamuur- en schuurruimte. Een stof- of dampafzuiging kan ik mij daar niet herinneren.

In het deel tussen voor en achter werken wij, ik dacht met ons drieën, maar ik kan mij maar één collega herinneren. Langs één lange kant stonden drie werkkasten met aftuiging, daarvoor in het midden van de ruimte drie werktafels. Aan de andere lange muur stonden de materialen waarmee wij moesten werken. Er stonden drie vaten met polyesterhars: een gelcoat (elke week weer op huidkleur gebracht door onze voorman), een dunne impregneerhars en een boterdikke hars om plamuur mee te maken. Naast de vaten met hars stond nog een vat, een kartonnen vat met metalen rand gevuld met grijze, korte asbestvezel. Aan de muur prachtige rollen tot doek geweven engelenhaar waarvan wij stukken afknipten ter versterking van het product. En ja dan ook nog een grote kist met 'chopped strands', korte stukjes glasvezel, het hoofdbestanddeel van de 'body'.

Als wij de mal hadden ingesmeerd met een losmiddel en na droging de gelcoat hadden aangebracht, strooiden we die losse vezels uit de hand in de nog plakkerige gelcoatlaag. De kunst was dan om een zo gelijk mogelijke dikte (3 cm) losse vezel in de mal te strooien, want die dikte bepaalde de uiteindelijke sterkte van de pop. De lucht was op zo'n moment bezwangerd van zwevende glasvezeldeeltjes, goed te zien in het weinige zonlicht dat door de daklichten naar binnen kwam. Beschermende maskers of handschoenen hadden we niet. Dat het gevaarlijk voor de gezondheid kon zijn beseften we ook niet.
De afzuigkasten waren gemaakt om in te werken, de kleinere onderdelen zoals armen 'plakten' we dan ook daarin. Het grote werk deden we op de tafels in het midden, want je moest er omheen kunnen lopen. Hars maakten wij meestal aan met te veel versneller en harder, zodra dat ging geleren kon je er niets meer mee en verdween dat kokende en giftige dampen uitslaande potje in de afzuigkap. Als de twee delen (voor- en achterkant) geplakt, uitgehard en afgesneden waren, moesten ze tot één deel aan elkaar gezet worden.
Een lepel boterdikke hars mengden wij daartoe met een handvol asbestvezel om een mooie, niet wegzakkende substantie te krijgen. Dat is dus roeren met een spatel in een ijsbeker van een kilo. Het kan niet anders dan dat daarbij ook vezels rond gaan zweven. Wisten wij veel.
Van boterhammenpapier maakten wij puntzakjes, daar ging die smurrie (na toevoeging van harder) in en spoten we dat, als was het slagroom op de randen van de mallen. Zie tekening.

Het op elkaar leggen van de twee delen en het met lijmklemmen fixeren moest snel gebeuren anders was de hars te stijf en zou de naad veel te breed worden.
Achteraf gezien vele ongezonde momenten en een reeks van kwade materialen. Mijn toenmalige huisarts zei ooit: "Werk niet langer dan twee jaar met die glasvezel, want die rommel komt wel je lijf in, maar gaat er nooit meer uit!" Over het gevaar van asbest heeft hij het nooit gehad.

Naast een groot bedrijf als ETERNIT waar asbest verwerkt werd, moeten er vele kleintjes zijn geweest als het onze; je hoort er zelden over.